炼油行业，近年来随着国家油品质量升级步伐的加快，一直处于“填平补齐”的建设新装置和完善总流程的过程中，无暇解决蒸汽系统的问题。装置建起来了但效益并不理想，其中很重要的原因就是系统不配套，燃动成本高。对于一个500万吨级的炼油厂，普通企业每吨原油能耗比先进企业高10-15千克标油，效益相差2亿元/年。其中蒸汽动力系统不优化导致的效益流失占50%，每年的效益损失大约1亿元。
蒸汽动力系统存在的主要问题有以下几项：燃动成本高、减温减压、蒸汽放空、使用凝汽式汽轮机、高质低用、压损大、温降大以及凝结水余热没有回收。 这些问题与生产问题相比不够紧急，往往久拖未决，对工厂的效益提升有较大影响。
蒸汽动力系统优化就是对全厂的蒸汽动力系统进行改进，目的是解决存在的问题，降低成本，提升增效。
蒸汽系统优化以“三环节”理论为指导，强调从源头入手，即首先对装置的产汽和用汽进行优化，获得这部分优化效益的同时，为后续的蒸汽动力系统优化创造条件。
相关的优化产品包括动力系统优化、锅炉优化、蒸汽管网优化、凝结水回收优化等。根据需要也可以选择其中的单项进行优化。将这些优化内容综合起来叫做全厂蒸汽动力系统优化。一次规划，分步实施，将会发挥更大的效能，快速提升工厂效益。
1 技术特点：
2 技术适用：
3 实施案例：
已经应用在中石化、中石油、中国化工等集团企业，如中石化长岭石化蒸汽动力系统优化、福建联合石化蒸汽动力系统优化、沧州石化蒸汽动力系统优化、青岛石化蒸汽动力系统优化、徐州中能多晶硅公司蒸汽系统优化等十余个业绩。
调查问卷：（点击选项可跳转至问卷表）
您的蒸汽系统是否遇到以下问题？
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