千万级节能红利！常减压分离精度，才是炼化全厂降本关键

常减压蒸馏装置是炼油厂的“龙头工序”，负责原油初次分割，产出柴油、蜡油、渣油等核心原料，供给下游催化、加氢、焦化等二次装置生产。很多炼化企业只关注装置自身能耗（仅8-10千克标油/吨），却忽略了分离精度不足带来的全厂连锁能耗浪费，错失了大额节能降本空间。
01、两大工况短板，造成千万隐性损耗
生产中常减压装置的核心问题，集中在组分分离精度不够，导致物料重复加工、能耗叠加攀升，以1000万吨/年常减压装置实测核算，损耗极其可观：
1. 柴油与蜡油分离偏差，新增催化工序能耗
若塔器操作参数失衡，柴油组分易混入蜡油进入催化装置，本可直接加氢精制的物料，被迫多走一遍催化流程。按催化装置能耗50千克标油/吨、标油3元/千克计算，收率仅降低0.5个百分点，每小时6吨物料无效加工，年损耗高达756万元。
2. 蜡油与渣油分离不精，叠加焦化能耗浪费
蜡油混入渣油后，需先经焦化再进入催化装置，新增一道加工工序。按焦化能耗25千克标油/吨测算，同等收率偏差条件下，每年额外能耗损耗378万元。
仅两项精度偏差，单套装置每年就产生超千万元无效成本，是企业节能增效的核心突破口。
02、无需设备改造！AVOS智能优化精准破局
针对行业痛点，慧得节能依托自研核心技术，推出AVOS常减压装置在线优化软件，无需装置硬件改造，纯操作优化实现节能降本。
系统融合流程模拟与智能优化算法，自动抓取装置实时生产数据，完成全流程智能核算，精准比对最优工况与现场操作偏差，实时输出调整方案，指导操作人员优化塔器参数，彻底解决组分分离不精准的核心问题。
项目分为软件组态、操作优化两大阶段，轻量化落地、无改造风险、快速见效。
03、落地实效：年稳创千万节能效益
依托成熟的工业落地经验，AVOS操作优化软件已广泛应用于石油化工主流装置，完美解决常减压装置分离精度短板，杜绝物料重复加工的隐性能耗。
落地成效：单套千万吨级装置，每年可稳定创造超1000万元节能效益，助力炼化企业低成本、高效率实现降本增效、绿色低碳升级。